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구현 결과 입고 프로세스 비교를 개선하기 위해 시간 절약 비율에서 현장에서 MRR 서류 작업이 완료되는 시간과 MRR이 기존 시스템에 입력되는 시간 차이는 제외했습니다. 이 지연 시간은 활동 프로세스 시간(시간 대비 분)보다 훨씬 더 큰 규모였습니다. 그러나, 이러한 지연은 자재 가시성에 영향을 미칩니다. EPC 팀원들은 MRR이 현장에서 완료된 시점부터 MRR이 자재 관리 사무실로 전달되는 시점까지 평균 8시간이 지연되는 것을 관찰하고, 또한 MRR 데이터가 기존 시스템에 입력되기까지 추가로 4시간 지연되는 것을 관찰했습니다. 종합 결과: 현장의 MRR 생성부터 기존 시스템의 최종 업데이트까지 전체 수신 주기 시간을 비교했을 때 Jovix는 MRR 주기 시간을 12시간 단축했습니다. 이러한 효율성 향상은 제작업체의 업스트림 트레일러에 적재된 배관 스풀에 RFID 태그를 사용함으로써 가능했습니다. 자재를 입고하려면 모바일 태블릿으로 태그를 스캔하기만 하면 됩니다. 백분율 분석 결과 MRR 프로세스 시간 절약 - 47%: OS&D, 자재 직접 이송(DTO) 또는 데이터 입력 오류로 인한 재작업이 포함되지 않은 MRR 시나리오를 고려했을 때 Jovix를 사용한 입고는 총 입고 활동 시간을 47% 단축했습니다. 이러한 시간 단축은 주로 사전 태그/바코드가 지정된 자재를 스캔하여 배송 포장 목록과 대조하고 태블릿 동기화 시, MRR 데이터를 Jovix와 기존 시스템으로 즉시 전송할 수 있는 기능에 의해 주도됩니다. 이 두 가지 프로세스 개선으로 MRR 정보를 기존 시스템에 수동으로 데이터 입력할 필요가 없으며, 종이 기반의 선적 포장 목록과 비교하여 수기로 작성한 자재 ID를 수동으로 확인할 필요가 없습니다. MRR 프로세스 시간 절약 - 59%*: Jovix는 OS&D, 자재 직접 운송 및 재작업 시나리오와 관련된 시간 수요를 포함할 때 입고 프로세스 시간을 더욱 단축했습니다. 특히 EPC 팀은 OS&D 관리 프로세스와 관련된 시간 수요가 93% 감소하는 것을 확인했습니다. Jovix는 사용자 정의 가능한 로직을 기반으로 OS&D를 자동으로 생성하여 기존 시스템에서 OS&D 보고서를 수동으로 생성할 필요가 없었습니다. 필요한 경우 Jovix는 사용자가 태블릿으로 사진을 캡처하고 이미지를 손상된 자재와 OS&D 기록에 자동으로 연결할 수 있도록 했습니다. 따라서 기존 시스템 외부의 별도 파일 디렉토리에 OS&D 사진을 캡처, 업로드 및 정리할 필요가 없습니다. 고온 자재를 작업대로 직접 회전시켜야 할 때 Jovix는 시간을 80% 단축했습니다. Jovix는 서버에 동기화할 필요 없이 입고된 자재를 즉시 선별할 수 있도록 지원했고, 기존 시스템 프로세스는 수동으로 선별/출고 티켓을 생성해야 했습니다. *OS&D, 자재 직접 이송, 재작업의 소요시간 포함