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도전 과제 새로운 초대형 제조 공장에는 특수 자동화된 공작 기계로 실행되는 여러 가지 제조 공정이 포함되어 있습니다. 이렇게 설치가 완료되면 각 공구는 정밀하게 설계된 수백 개의 물, 전기, 진공, 공기, 가스 및 액체 유입구 및 배출구에 연결됩니다. 이전 프로젝트에서 메프타곤은 도구가 준비된 후에야 새 배관을 현장에 설치했습니다. 배관은 기계 아래에 설치해야 했는데, 제조 현장의 엄격한 클린룸 조건과 6미터 높이에서 작업해야 하는 제한된 공간 때문에 어렵고 시간이 많이 걸리는 작업이었습니다. 이러한 환경 때문에 언제 어디서나 현장 작업을 최소화해야 했습니다. 마이크로칩 생산에 영향을 미치지 않도록 제조 환경의 오염은 어떤 경우에도 피해야 했습니다. 클린룸은 파이프, 덕트, 레이스웨이 사이의 공간이 몇 센티미터에 불과할 정도로 비좁은 것으로 악명이 높습니다. 따라서, 정밀한 애즈빌트 기록과 정확한 설계가 요구됩니다. 메프타곤은 이 프로젝트에 새로운 접근 방식을 채택했습니다. 설계 프로세스를 가속화하고 결과물의 정확성을 높이기 위해 CADWorx Plant Professional을 사용했습니다. 설계 프로세스를 개선함으로써 메프타곤은 비용이 많이 드는 현장 작업을 줄이고 경우에 따라 피할 수 있어 전체 프로젝트 일정을 단축할 수 있었습니다. CADWorx의 향상된 설계 및 결과물 덕분에 사전 제작 작업장에서 더 많은 작업을 완료할 수 있었고, 고순도 파이프 작업의 사전 제작에 필수적인 환경을 보다 효과적으로 제어할 수 있게 되었습니다. 인숍 작업은 훨씬 더 효율적이고 비용도 크게 절감됩니다. 궁극적으로 메프타곤은 현장에서 소요되는 시간을 줄이는 동시에 제조 환경에 대한 오염 리스크를 줄일 수 있었습니다. 코로나19 팬데믹으로 인해 사전 제작의 중요성이 더욱 커졌습니다. 사회적 거리두기 요건으로 인해 메프타곤은 작업자가 현장에서 설치를 수행하는 시간을 최소화해야 했습니다. 설계자와 엔지니어는 유연한 클라우드 기반 라이센스를 통해 CADWorx Plant Professional에 대한 액세스를 관리함으로써 재택 근무를 하고 클라우드 플랫폼을 통해 문서를 공유하여 여러 국가에 있는 설계 팀이 협업할 수 있었습니다. 엄격한 코로나19 프로토콜에 따라 운영되는 메프타곤 공장에서 제작을 계속하고 현장 방문을 단축하여 신속한 설치를 수행했습니다. 현장에서 보내는 시간을 최소화하고 도구와 데이터에 디지털 방식으로 액세스하는 데 익숙해진 것은 코로나19의 제한을 극복하는 데 유용한 방법이었습니다. 원격으로 설계하고 제작할 수 있는 능력은 도구 자체를 외부에서 제작하는 동안에도 신속한 설치에 필요한 배관을 준비하는 데 매우 중요했습니다. 이렇게 정밀하고 정확한 모델링과 제작 덕분에 도구가 현장에 도착했을 때 이미 배관이 현장에 설치되어 있었습니다. 일단 설치된 후에는 배관과 밸브를 연결하기만 하면 됩니다. 결과 CADWorx Plant Professional을 사용한 것은 획기적인 전환점이 되었습니다. 현장 제작에서 벗어나 클린룸 환경에 필요한 인력을 75%까지 줄였습니다. 또한, 시공 전에 플랜트의 모든 측면을 정확하게 모델링할 수 있기 때문에 도구가 도착할 때까지 기다릴 필요가 없고, 도구가 현장에 도착하자마자 배관 및 전기 설비를 연결할 수 있어 프로젝트 일정을 크게 단축할 수 있었습니다. CADWorx의 향상된 설계 및 결과물 덕분에 사전 제작 워크샵에서 더 많은 작업을 완료할 수 있었습니다. 클린룸 환경에서 작업할 때는 정밀도가 필수적입니다. CADWorx에서 3D 설계를 생성하면 지능형 3D 모델을 통해 오프사이트 제작이 가능하여 프로젝트의 나머지 부분을 간소화하고 시공을 더 빨리 완료할 수 있어 고객이 수익성을 더 빨리 실현할 수 있습니다." 에얄 레셈 (Eyal Leshem) 메프타곤- 시스템 및 엔지니어링 부문 부사장